GUIDE 2026

Pompes à membrane pour peintures, encres, résines et solvants : guide complet

Les peintures, vernis, encres d’impression, résines et solvants industriels partagent des caractéristiques qui compliquent le choix d’une pompe : viscosité variable, charges en suspension, agressivité chimique, inflammabilité fréquente et tendance à sécher ou polymériser dans les circuits à l’arrêt. La pompe à membrane pneumatique répond à ces contraintes mieux que toute autre technologie de pompage.

Pourquoi la pompe à membrane est idéale pour ces fluides

ucune pièce tournante en contact avec le produit

Les pompes centrifuges, à engrenages ou à turbine cisaillent les fluides et peuvent dégrader les pigments, floculer les émulsions ou introduire de la chaleur dans des produits thermosensibles. La pompe à membrane ne comporte aucune pièce tournante côté liquide : le transfert est doux, progressif, sans cisaillement. Les pigments et particules en suspension sont respectés.

Compatibilité avec les fluides chargés et abrasifs

Encres à pigments, peintures chargées de charges minérales (carbonate de calcium, talc, dioxyde de titane), résines chargées de fibres courtes : ces fluides usent rapidement les pompes centrifuges à vitesse élevée. La pompe à membrane fonctionne lentement, avec une action de déplacement positif. Les modèles Tapflo acceptent des particules solides jusqu’à 15 mm de diamètre (T400/T800), sans dommage.

Auto-amorçage et fonctionnement à vanne fermée

Les encres et peintures ont tendance à sédimenter dans les tuyauteries lors des arrêts. La pompe à membrane s’amorce d’elle-même en repartant, sans besoin d’inondation préalable. Elle peut également travailler contre une vanne fermée sans subir de dommage — ce qui est impossible avec une pompe centrifuge non protégée.

Débit réglable sans variateur de fréquence

Le débit d’une pompe à membrane pneumatique se règle simplement en ajustant la pression d’air via un régulateur. Pas besoin d’investissement en variateur de fréquence. Cette flexibilité est appréciée dans les process de coating où les vitesses de transfert varient selon les recettes.

Les fluides concernés et leurs spécificités

Peintures en phase aqueuse (water-based)

Les peintures aqueuses contiennent de l’eau comme solvant principal, des liants acryliques ou vinyliques en émulsion, des pigments en suspension et des additifs (biocides, épaississants). La viscosité varie selon la température et le taux de dilution, de 100 à 10 000 cP. Un corps en PE ou PTFE avec diaphragmes EPDM ou PTFE convient pour la majorité des formulations.

Peintures en phase solvant

Les peintures alkydes, époxy en phase solvant ou polyuréthanes solvantés contiennent des solvants aromatiques (xylène, toluène) ou aliphatiques (white spirit, acétates). Ces solvants attaquent le PE standard. Il faut impérativement un corps en PTFE et des diaphragmes en FKM (Viton) ou PTFE, avec des billes de clapets en PTFE ou FKM.

La présence de solvants inflammables impose en outre d’évaluer si la pompe doit être certifiée ATEX — voir ci-dessous.

Encres d’impression (flexographie, héliogravure, offset)

Les encres de flexographie et héliogravure sont très fluides (viscosité de 20 à 200 cP), à base de solvants ou d’eau selon les formulations. Elles sèchent rapidement à l’air libre : un arrêt prolongé de la pompe peut bloquer les clapets. Les encres UV contiennent des monomères acrylates agressifs pour beaucoup d’élastomères : le PTFE s’impose pour les diaphragmes et les joints.

Pour les encres offset (très visqueuses, > 50 000 cP), la pompe à membrane standard n’est pas adaptée. Des solutions spécifiques à déplacement positif (pompe à vis excentrée) sont préférables.

Résines (époxy, polyester, polyuréthane)

Le transfert de résines non réactives (avant catalyse) avec une pompe à membrane est courant dans les process de stratification ou de coulée. La viscosité peut être élevée (jusqu’à 20 000–50 000 cP selon la formulation) : l’utilisation de clapets haute élévation (option « high lift seats ») est recommandée au-delà de 5 000 cP. Corps PTFE et diaphragmes FKM ou PTFE sont indispensables pour les résines époxy en phase solvant.

Solvants purs (acétone, IPA, acétate d’éthyle, MEK…)

Le transfert de solvants purs nécessite une pompe intégralement compatible chimiquement. Pour les solvants cétones (acétone, MEK), esters (acétate d’éthyle) ou alcools (isopropanol) : PTFE pour le corps, PTFE pour les diaphragmes, FKM pour les joints. Les solvants chlorés (DCM, TCE) requièrent un test de compatibilité spécifique — consulter Tapflo.

Sécurité ATEX : quand et pourquoi c'est obligatoire

Les solvants inflammables et le risque d’explosion

Dès qu’une pompe manipule un liquide inflammable (point d’éclair < 60 °C selon la classification ATEX) dans un environnement où des vapeurs peuvent s’accumuler, l’installation peut être classée en zone ATEX (zone 1 ou 2 selon la probabilité d’atmosphère explosive). Dans ce cas, la pompe doit être certifiée ATEX.

La série TX Tapflo pour les environnements ATEX

Les pompes standards en PE ou PTFE (série T) peuvent générer de l’électricité statique par frottement du fluide sur les parois plastiques. Dans un environnement chargé en vapeurs inflammables, une étincelle électrostatique peut déclencher une explosion.

Les pompes Tapflo série TX sont des versions conductrices, certifiées selon la directive ATEX 2014/34/UE :

  • Classification : II 2G Ex h IIC T6…T4 Gb (gaz) / II 2D Ex h IIIC T60°C…T125°C Db (poussières)
  • Utilisables en zone 1 (présence probable de gaz explosifs)
  • Corps conducteur dissipant les charges électrostatiques
  • Mise à la terre obligatoire via une connexion inox intégrée dans le carter

Pour tout process impliquant des solvants inflammables (peintures en phase solvant, encres de flexographie, résines en solvant, solvants purs), évaluer si la zone est classée ATEX et, si oui, opter pour la série TX. Découvrez les pompes à membrane métal également disponibles en version ATEX.

Configuration recommandée selon le fluide

Fluide Corps de pompe Diaphragme Billes de clapet ATEX requis ?
Peinture aqueuse PE ou PTFE EPDM ou PTFE PTFE ou EPDM Non (sauf si solvant cosolvant)
Peinture en phase solvant PTFE FKM ou PTFE PTFE ou FKM Oui si zone classée
Encre flexo (aqueuse) PE ou PTFE EPDM ou PTFE PTFE Non
Encre flexo (solvant) PTFE PTFE ou FKM PTFE Oui
Encre UV (monomères acrylates) PTFE PTFE PTFE Selon point d’éclair
Résine époxy non catalysée PTFE FKM ou PTFE PTFE ou inox Si en phase solvant
Acétone, MEK, IPA PTFE PTFE PTFE Oui
White spirit, solvants aliphatiques PTFE FKM ou PTFE PTFE ou FKM Oui

Précautions d'exploitation spécifiques

Purger la pompe à chaque arrêt prolongé

Les peintures, encres et résines sèchent ou polymérisent. Un arrêt de plusieurs heures sans purge peut bloquer les clapets ou rigidifier les diaphragmes. En fin de production, rincer systématiquement la pompe avec le solvant approprié (eau pour les formulations aqueuses, solvant d’extraction pour les formulations en phase solvant) jusqu’à ce que le liquide sortant soit clair.

Amortir les pulsations en process de coating

La pompe à membrane génère un flux pulsé. En application de coating (enduction, application au rideau, pistolage), ces pulsations peuvent créer des irrégularités d’épaisseur. L’utilisation d’un amortisseur de pulsations (série TK chez Tapflo, intégré au manifold de refoulement) lisse le débit et améliore la régularité d’application.

Surveiller la viscosité en fonction de la température

Les résines et peintures épaississent par temps froid. Si votre atelier n’est pas chauffé et que la pompe doit démarrer avec un produit froid et épais, prévoir des clapets haute élévation et démarrer à faible pression d’air pour laisser le produit se réchauffer progressivement en circulation.

Pour sélectionner la pompe adaptée à votre process peintures et solvants, consultez la gamme pompes à membrane plastique Tapflo et pompes à membrane métal.

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